1.Wyznaczanie osi steru.

Wyznaczenie osi steru wiąże się ściśle z wyznaczaniem linii wałów. Oś steru musi przecinać się z osią linii wałów co później da zgraną pracę śruby i steru. Gdyby oś steru nie pokrywała się z osią linii wałów to wpływa to negatywnie na pracę steru, maszyny sterowej    i samego statku.

Os steru wyznacza się w taki sposób aby przecinała się ona z osią linii wałów            i biegła do niej pod kątem prostym. Oś steru ma leżeć dokładnie na przecięciu płaszczyzny symetrii statku z pionem rufowym. Samo wyznaczenie osi steru przeprowadza się takimi samymi metodami co wyznaczanie linii wałów. Podobnie jak w przypadku linii wałów i tutaj najczęściej stosuje się struny.

Jeden koniec struny mocuje się na suficie maszyny sterowej, a drugi poniżej osi linii wałów. Sytuację tą przedstawia rysunek 1. Dokonanie pomiarów w każdym z otworów osi steru pozwoli na ocen przesunięcia tych otworów od osi steru. Przesunięcie takie musi wystąpić, gdyż jest to nieuniknione w procesie spawania kadłuba. Dlatego otwory te mają mniejszy wymiar niż średnica zewnętrzna tulej łożyskowych. Umożliwia to korekcję położenia otworów względem osi steru za pomocą wytaczania co pokazane zostało na rysunku 2.

Rys.1.

Rys.2.

wał

wytaczarki

wytaczarka

struna

Obecnie stosuje się prostszy sposób zamontowania tulej łożyskowych w otworach osi steru. Stosowane na szeroką skalę masy chemoutwardzalne znalazły i tutaj zastosowanie. Otwory osi steru wykonuje się większe niż średnica zewnętrzna tulej łożyskowych.

Metoda ta polega na tym, że przed założeniem struny w otwory wkłada się tuleje       i mocuje je specjalnymi śrubami ustalającymi. Następnie przeciąga się strunę i ustawia do niej wszystkie tuleje. Po zamocowaniu wszystkich tulej w odpowiedniej pozycji przestrzenie między tulejami a powierzchniami otworów wypełnia się pod ciśnieniem odpowiednią masą chemoutwardzalną. Po zastygnięciu masa stanowi trwały i wytrzymały element łączący tuleje z kadłubem. Metoda ta jest stosowana w Stoczni Szczecińskiej.

2.Sprawdzanie osi trzona sterowego.

Drugą ważną czynnością jest sprawdzenie osi trzona sterowego. Oś trzona sterowego musi pokrywać się z osią otworów w płetwie sterowej. Aby to sprawdzić należy zamocować trzon sterowy w płetwie, a następnie na końcu trzona i w dolnym otworze płetwy zamocować specjalne tuleje z ramionami. Do ramion tych mocuje się struny, przeciągnięte od jednej tulei do drugiej. Obie tuleje mają taką samą średnicę zewnętrzną, tak więc można łatwo ustawić takie same odległości strun od tulej na obu końcach. Następnie mierzymy odległość strun od górnej tulei płetwy sterowej. Schemat tych czynności pokazuje rysunek 3.

trzon sterowy

struny

Rys.3.

płetwa sterowa

Zachowanie osiowości tych elementów jest bardzo trudne, gdyż trzon z płetwą łączony jest za pomocą stożka. Musi być bardzo dokładne wykonanie powierzchni, gdyż nie tylko wpływa to na osiowość, a także na pewność połączenia. I tak jak w przypadku elementów linii wałów, tak i połączenia stożkowe układu sterowego podlegają ostrym przepisom towarzystw klasyfikacyjnych. Przepisy te mówią, że połączenie może być użytkowane, gdy na powierzchni styku tych dwóch elementów są co najmniej 3 plamy na cal kwadratowy i powierzchnia zaczerniona wynosi 75 % i więcej całej powierzchni styku.

3.Montaż urządzeń sterowych.

W połączeniach stożkowych, które stosuje się do połączenia trzona sterowego           z płetwą sterową i ze sterownicą oraz połączenia płetwy sterowej z kadłubem, ważne jest dokładne obrobienie powierzchni styku. Od stanu powierzchni bowiem zależy wytrzymałość złącza. Aby zapobiec luzowaniu się połączenia stosuje się nakrętki kontrujące.

Na rysunku 4 pokazano montaż sterownicy na stożek trzona sterowego dla statków serii B-577 budowanych w Stoczni Szczecińskiej.

Pompa 2 wywołuje ciśnienie, które powoduje zwiększenie średnicy sterownicy, co umożliwia głębsze nasunięcie jej na stożek. Pompa 1 dostarcza olej do praski hydraulicznej, która odpowiedzialna jest za wciskanie sterownicy na stożek. Połączenie to można uznać za prawidłowe, gdy czujnik pokaże wartość 11,9 mm.

11,9 mm

Rys.4.