12

WARSTWY POWIERZCHNIOWE OTRZYMYWANE
METODAMI CHEMICZNYMI I ELEKTROCHEMICZNYMI

Podstawowa charakterystyka warstw i procesów

Warstwy powierzchniowe wytworzone chemicznie i elektrochemicznie, nazywane też powłokami, są jednym ze sposobów modyfikacji właściwości, użytkowych gotowych wyrobów. Tego typu warstwy są wytwarzane na powierzchni gotowych wyrobów w celu poprawienia ich właściwości mechanicznych, zwiększenia odporności na korozję lub też są stosowane jako wykończenie dekoracyjne. Metodami chemicznymi i elektrochemicznymi wytwarzane są powłoki metalowe oraz powłoki niemetalowe.

Powłoki z metalu lub stopu otrzymuje się w wyniku osadzania na powierzchni wyrobu atomów metalu, powstających w procesie redukcji jonów tego metalu z roztworu elektrolitu, według równania:

Mez+ + ze → Me

W procesach elektrochemicznych jony metalu redukowane są na katodzie przy udziale prądu elektryczego, natomiast w procesach chemicznych - bezprądowo - w wyniku reakcji chemicznej. Metodami chemicznymi i elektrochemicznymi można osadzać na wyrobach większość metali w stanie bardzo czystym lub z małą zawartością innych metali oraz w postaci stopów o szerokim zakresie ich składu. Tymi metodami można wytwarzać powłoki jednowarstwowe lub wielowarstwowe zarówno na podłożu metalowym, jak i niemetalo-
wym (np. z tworzyw sztucznych).

Warstwy niemetalowe wytwarzane metodami chemicznymi i elektrochemicznymi noszą nazwę powłok konwersyjnych. Powłoki konwersyjne wytwarzane są na powierzchni metalu lub stopu i składają się ze związków metalu podłoża. Do powłok konwersyjnych zalicza się: powłoki fosforanowe, chromianowe, tlenkowe i szczawianowe. Powłoki tego typu powstają w wyniku reakcji atomów warstwy powierzchniowej metalu z anionami odpowiednio dobranego środowiska. Reakcję taką w sposób ogólny można przedstawić następująco:

mMe + nA-z → MemAn + nze

gdzie:

Me               – atom regującego metalu,

A-z               – anion środowiska,

m, n               – współczynniki stechiometryczne,

z               – liczba elementarnych ładunków elektrycznych,

e               – elektron

Powłoki konwersyjne powstają w wyniku takiej samej reakcji, według której zachodzą procesy korozji. Tak więc formowanie warstwy konwersyjnej jest celowo wywołanym i kierowanym procesem korozji, w wyniku którego na powierzchni metalu tworzy się warstwa ściśle związana z podłożem o właściwościach izolatora elektrycznego, nierozpuszczalna w wodzie i środowisku wywołującym ten proces. Powłoki konwersyjne mogą powstawać w wyniku procesów chemicznych, np. podczas zwykłego zanurzania metalu w roztworze oraz w procesach elektrochemicznych, gdy czynnikiem wymuszającym proces jest prąd elektryczny przepływający przez elektrolit, a powłoka tworzy się na powierzchni metalu będącego anodą.

Proces formowania się powłok konwersyjnych w rzeczywistości jest bardziej złożony, niż to przedstawia podane wcześniej równanie. Na proces ten składa się cały szereg powiązanych ze sobą procesów elektrochemicznych, fizykochemicznych i chemicznych, w wyniku których generowana powłoka najczęściej nie jest typową powłoką konwersyjną jednoskładnikową, lecz powłoką o różnorodnym składzie. W przypadku, gdy w reakcji oprócz anionów biorą udział również kationy środowiska lub gdy zachodzą reakcje wtórne, otrzymane powłoki nazywa się pseudokonwersyjnymi. Przykładem są warstwy fosforanowe wytworzone na wyrobach stalowych.

Technika wytwarzania powłok metalowych i niemetalowych w procesach elektrochemicznych jest nazywana galwanotechniką, zaś otrzymywane warstwy noszą nazwę powłok galwanicznych.

Warstwy powierzchniowe wytwarzane na gotowych wyrobach w procesach technologicznych metodami chemicznymi i elektrochemicznymi mają budowę krystaliczną, natomiast warstwy bardzo cienkie mogą być bezpostaciowe. Warstwy krystaliczne charakteryzują się zwartą strukturą, dobrą przyczepnością do podłoża oraz dużą twardością i odpornością na ścieranie. Dobra przyczepność, czyli adhezja warstwy do podłoża, jest wynikiem wiązańwarstwy z podłożem siłami o charakterze międzyatomowym. Wiązania takie występują wówczas, gdy odległość między atomami osadzanej warstwy a atomami podłoża jest rzędu odległości międzyatomowych. W takim przypadku struktura krystaliczna powłoki może stanowić przedłużenie struktury podłoża. Takie przedłużenie może występować zarówno w ramach tego samego, jak i różnych układów krystalograficznych znajdujących się w warstwie i podłożu, lecz tylko wówczas, gdy różnice parametrów ich sieci nie przekraczają 2,5%. Warstwy wytwarzane metodami chemicznymi i elektrochemicznymi ogólnie
charakteryzują się:

·       dużą jednorodnością i równomiernością,

·       małą porowatością,

·       dobrą przyczepnością do podłoża,

·       możliwością zmian właściwości fizycznych gotowych wyrobów w stosunkowo szerokim zakresie.

Właściwa oraz dobrze wykonana warstwa powierzchniowa poprawia ogólnie jakość wyrobów, ich prawidłowe i niezawodne działanie oraz przedłuża czas użytkowania. Przy wyborze rodzaju wytwarzanej warstwy na powierzchni wyrobu należy uwzględnić wiele powiązanych ze sobą czynników, które wynikają z:

·       zadań, jakie ma spełniać wytwarzana warstwa,

·       właściwości i składu chemicznego materiału podłoża, na którym wytwarzana jest warstwa,

·       warunków eksploatacji wyrobów,

·       charakterystyki agresywności korozyjnej środowiska, w którym będą użytkowane wyroby,

·       czasu użytkowania wyrobu,

·       względów ekonomicznych, związanych z kosztami wytworzenia warstwy.

Poza prawidłowym doborem rodzaju warstwy na właściwe funkcjonowanie wyrobów z warstwą powierzchniową ma również istotny wpływ jej jakość. O jakości warstw wytworzonych metodami chemicznymi i elektrochemicznymi decyduje:

·       materiał podłoża, na którym osadzana jest warstwa,

·       stan powierzchni podłoża,

·       parametry procesu wytwarzania warstwy.

Struktura krystaliczna podłoża oraz obecność wtrąceń i zanieczyszczeń na powierzchni mają wpływ na przebieg procesów elektrokrystalizacji, a tym samym na budowę i właściwości fizykochemiczne formowanych warstw w procesach chemicznych lub elektrochemicznych. Na przykład kobalt, zwykle krystalizujący w układzie heksagonalnym, w powłokach galwanicznych występuje jako mieszanina dwóch alotropowych postaci, o udziale których decyduje struktura podłoża. Natomiast chrom, o sieci regularnej przestrzennie centrowanej (A1) w materiale litym, występuje w dwóch postaciach alotropowych w warstwach osadzanych elektrochemicznie. W zależności od warunków procesu elektroosadzania chrom krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A1) albo heksagonalnym zwartym (A3). W przypadku osadzania warstwy cynowej na podłożu miedzianym na granicy podłoża i warstwy tworzy się, w wyniku procesów dyfuzyjnych, warstewka stopu, która znacznie zwiększa przyczepność warstwy do podłoża.

Techniki wytwarzania warstw

Proces nakładania powłok chemicznych i elektrochemicznych składa się z trzech etapów:

1.     przygotowanie powierzchni pod powłokę,

2.     wytworzenie powłoki,

3.     operacje wykańczające.

Podstawowym warunkiem otrzymania powłok odpowiedniej jakości i przyczepności do podłoża jest właściwe przygotowanie powierzchni pod powłokę. Takie przygotowanie polega na usunięciu wszelkich uszkodzeń i nadaniu odpowiedniego ukształtowania powierzchni podłoża oraz na dokładnym oczyszczeniu jego powierzchni ze wszystkich obcych substancji. Przed nałożeniem powłoki należy usunąć z powierzchni podłoża wszelkie zanieczyszczenia mechaniczne, oleje, smary i tłuszcze oraz produkty korozji. Nawet minimalne pozostałości tłuszczów powodują złuszczanie się nakładanych powłok. Nie usunięte dokładnie produkty korozji mogą nie tylko znacznie obniżyć przyczepność warstwy do podłoża, lecz również być przyczyną powstawania ognisk korozyjnych pod nałożoną powłoką. Chropowatość powierzchni oraz jej różnorodne uszkodzenia (głębokie rysy) mogą stanowić przyczynę różnych nieciągłości i porów w warstwie oraz mogą wpływać na pogorszenie jej połysku i stopnia gładkości.

Ze względu na zróżnicowane właściwości fizykochemiczne występujących zanieczyszczeń i różnorodność uszkodzeń do ich usuwania stosuje się wiele metod, a mianowicie:

·       mechaniczne (ścieranie),

·       fizyczne (rozpuszczanie, emulgowanie),

·       chemiczne (zmydlanie tłuszczów, rozpuszczanie produktów korozji w kwasach),

·       elektrochemiczne (za pomocą prądu i gazowych produktów reakcji),

·       fizykochemiczne (przy wykorzystaniu ultradźwięków).

Przygotowanie powierzchni metodami mechanicznymi stosowane jest w przypadku zmiany gładkości powierzchni, wykonania obróbki wykańczającej, jak np. zaokrąglenia ostrych krawędzi lub usunięcia zgorzeliny oraz uszkodzeń w warstwie przypowierzchniowej.

Zanieczyszczenia pochodzenia organicznego (oleje, smary, tłuszcze) są usuwane z powierzchni w procesie odtłuszczania. Proces odtłuszczania składa się najczęściej z wielu operacji odtłuszczania i mycia. Dobór metody odtłuszczania jest uzależniony od składu chemicznego zanieczyszczeń znajdujących się na powierzchni, jak również od rodzaju nakładanej powłoki. Oleje i smary mineralne są usuwane z powierzchni w wyniku rozpuszczania ich w takich rozpuszczalnikach organicznych, jak: benzen, toluen, tri i inne. Natomiast usu-
wanie z powierzchni kwasów tłuszczowych oraz niektórych gatunków wosków odbywa się przez odtłuszczanie alkaliczne. Kąpiele alkaliczne powodują zmydlanie estrów kwasów tłuszczowych znajdujących się w tych zanieczyszczeniach.

Podczas procesu odtłuszczania usuwane są również z powierzchni zanieczyszczenia pozostałe po obróbce mechanicznej.

Po usunięciu z powierzchni zanieczyszczeń pochodzenia organicznego usuwane są następnie substancje nieorganiczne: zgorzelina, rdza i inne produkty korozji. Usuwanie tego typu zanieczyszczeń odbywa się w procesie trawienia w roztworach kwasów nieorganicznych oraz w nielicznych przypadkach w ługach. Rodzaj kwasu lub zasady oraz metoda trawienia zależy od odporności produktów korozji oraz rodzaju podłoża. Do usuwania produktów korozji z powierzchni metalowych najczęściej używa się roztworów kwasu solnego, siar-
kowego oraz fosforowego.

Uzyskanie odpowiedniej faktury, czyli ukształtowania powierzchni podłoża o dużym stopniu gładkości metodami mechanicznymi jest pracochłonne i kosztowne oraz nie zawsze jest możliwe do zrealizowania dla powierzchni trudno dostępnych. W praktyce do usuwania chropowatości i wybłyszczania powierzchni metalowych stosuje się polerowanie metodami chemicznymi i elektrochemicznymi. Wygładzanie powierzchni tymi metodami polega na rozpuszczaniu jedynie wierzchołków nierówności w odpowiednio dobranym elektrolicie i z zachowaniem właściwych warunków pracy, przy równoczesnym braku wytrawiania wgłębień powierzchni. Podczas polerowania elektrochemicznego rozpuszczanie nierówności powierzchni następuje przy udziale prądu elektrycznego. W procesie tym polerowany przedmiot stanowi anodę. Natomiast
w procesach polerowania chemicznego rozpuszczanie następuje bezprądowo w wyniku działania substancji utleniających zawartych w kąpieli. Dobre wyniki polerowania powierzchni metodami chemicznymi i elektrochemicznymi uzyskuje się wówczas, gdy struktura metalu podłoża jest jednorodna i drobnokrystaliczna. Struktura grubokrystaliczna i niejednorodna oraz obecność zanieczyszczeń i wtrąceń niemetalicznych, utrudniają proces polerowania tymi metodami.

Struktura krystaliczna decydująca o postaci zewnętrznej powłoki zależy od szybkości dwóch równolegle przebiegających procesów podczas tworzenia warstwy, tzn. od szybkości wzrostu kryształów oraz od szybkości tworzenia się nowych zarodków krystalicznych. Powłoka jest drobnokrystaliczna, jeżeli warunki elektroosadzania sprzyjają szybkiemu powstawaniu nowych zarodków, zaś gruboziarnista gdy szybkość wzrostu ziaren jest znacznie większa od szybkości tworzenia nowych zarodków. Głównymi czynnikami wpływającymi na strukturę powłok galwanicznych są:

·       rodzaj elektrolitu,

·       stężenie elektrolitu,

·       obecność substancji dodatkowych,

·       właściwości materiału podłoża,

·       temperatura,

·       mieszanie elektrolitu,

·       gęstość prądu w procesach elektrochemicznych.

Roztwór wodny związków chemicznych, w których są wytwarzane warstwy metodami chemicznymi i elektrochemicznymi, nazywa się kąpielą. Kąpiele są to najczęściej roztwory wieloskładnikowe. Podstawowym składnikiem kąpieli w procesach osadzania warstwy metalowej jest sól metalu osadzanego. W procesach tworzenia warstwy konwersyjnej jest to związek, który reaguje z metalem podłoża. Może nim być np. odpowiedni kwas, kwaśna sól lub też bezwodnik kwasowy. Rodzaj podstawowego składnika ma istotny wpływ na jakość warstwy. W procesach osadzania warstw metalowych o jakości powłok decyduje nie tylko rodzaj elektrolitu, lecz również rodzaj osadzanych jonów. Na przykład z roztworu Pb(NO3)2 osadzają się powłoki grubokrystaliczne, podczas gdy z roztworu Pb(BF4)2 - drobnokrystaliczne. Z elektrolitu zawierającego cynę wyłącznie w postaci Sn4+ otrzymuje się jasne i zwarte powłoki cynowe, zaś obecność jonów Sn2+ powoduje tworzenie powłoki ciemnej i gąbczastej. Metal osadzany z kąpieli zawierających sole proste tworzy warstwy grubokrystaliczne. Natomiast warstwy otrzymywane z roztworów soli o jonach kompleksowych są drobnokrystaliczne o gładkich powierzchniach.

Oprócz składnika podstawowego kąpiele zawierają jeszcze różne składniki dodatkowe. Substancje dodatkowe zawarte w kąpieli spełniają różne funkcje, jak np. zapewniają odpowiednie pH kąpieli, poprawiają jej przewodnictwo, zwiększają szybkość procesu. Wprowadzając do elektrolitu odpowiednie substancje koloidalne lub związki powierzchniowo czynne można regulować szybkość wzrostu kryształów, co pozwala wytwarzać powłoki drobnokrystaliczne. Takimi substancjami można wpływać na wyrównywanie mikrochropowatości powierzchni, a zatem wytwarzać powłoki błyszczące. Substancje dodatkowe zawarte w kąpieli w niewielkich ilościach mogą wpływać na różne właściwości warstw powierzchniowych, jak np. połysk, chropowatość, wielkość ziaren krystalicznych, wielkość naprężeń własnych, twardość.

Wzrost stężenia składnika podstawowego w kąpieli powoduje zmniejszenie szybkości powstawania zarodków, co prowadzi do powłok bardziej zwartych i dobrze przyczepnych do podłoża.

Mieszanie elektrolitu obniża grubość warstwy dyfuzyjnej, ułatwia transport jonów i zwiększa szybkość tworzenia warstwy.

Wzrost temperatury, powodując wzrost ruchliwości jonów elektrolitu, jednocześnie ułatwia dyfuzję, co sprzyja tworzeniu struktury gruboziarnistej, jak również zwiększa szybkość wzrostu kryształów. Powłoki lepszej jakości uzyskuje się w temperaturach niezbyt wysokich.

Na jakość warstwy wytwarzanej w procesach elektrochemicznych wpływa gęstość prądu. Przy małych gęstościach prądu neutralizowanie jonów jest powolne, co sprzyja bardziej wzrostowi zarodków niż tworzeniu nowych i w efekcie powstaje powłoka gruboziarnista. W miarę wzrostu gęstości prądu zwiększa się szybkość powstawania zarodków i powłoka staje się bardziej drobnoziarnista.

Po osadzeniu warstwy powierzchniowe poddawane są operacjom wykańczającym. Najczęściej operacje te polegają na płukaniu w bieżącej wodzie, a następnie suszeniu. Niektóre powłoki wymagają jednakże jeszcze dodatkowych zabiegów w celu podniesienia ich walorów użytkowych. I tak np. powłoki cynkowe poddaje się chromowaniu, aby zwiększyć ich odporność na korozję i zapobiec pozostawaniu odcisków palców. Wygrzewanie wyrobów pochromowanych ma na celu usunięcie kruchości wodorowej podłoża. W przypadku powłok kadmowych stosuje się zabieg rozjaśniania, zaś powłoki srebrne poddawane są barwieniu. Ze względu na porowatość warstwy fosforanowe pasywuje się lub nasyca olejem. Natomiast warstwy tlenkowe na aluminium poddaje się barwieniu i uszczelnianiu.

Zastosowanie warstw

Powłoki wytwarzane chemicznie i elektrochemicznie, stosowane w praktyce, ze względu na ich przeznaczenie dzieli się na:

1)    powłoki ochronne,

2)    powłoki dekoracyjne,

3)    powłoki dekoracyjno-ochronne,

4)    powłoki techniczne.

Do grupy powłok ochronnych zalicza się powłoki, których zadaniem jest wyłącznie ochrona podłoża przed agresywnym działaniem środowiska korozyjnego. Działanie ochronne warstw powierzchniowych polega głównie na odizolowaniu podłoża od otaczającego środowiska korozyjnego. Taką ochronę w sposób skuteczny warstwa zapewnia tylko wówczas, gdy jest całkowicie szczelna. Jeśli warstwa powierzchniowa wytworzona została z metalu na podłożu metalowym, to oprócz ekranującego działania może ona zapewniać również
ochronę elektrochemiczną. W zależności od elektrochemicznych właściwości ochronnych powłok metalowych w stosunku do metalu podłoża w danym środowisku korozyjnym rozróżnia się: powłoki anodowe i powłoki katodowe.

Powłoki anodowe są to powłoki z metali, które w danym środowisku korozyjnym wykazują potencjał elektrochemiczny niższy od potencjału elektrochemicznego metalu podłoża. Powłoki anodowe nie tylko izolują powierzchnię chronionego wyrobu od środowiska agresywnego, lecz również zapewniają ochronę elektrochemiczną. W praktyce oznacza to, że taka powłoka, zapewniając ochronę metalu podłoża równocześnie sama ulega niszczeniu. W przypadku uszkodzenia powłoki lub obecności w niej porów nie następuje niszczenie
metalu podłoża, lecz przyspieszone niszczenie samej powłoki galwanicznej. Powłoka anodowa działając jako protektor w stosunku do metalu podłoża nie musi być zupełnie szczelna. Przykładem powłok anodowych są powłoki cynkowe i kadmowe na wyrobach stalowych.

Powłoki z metali, których potencjał elektrochemiczny w danym środowisku korozyjnym jest wyższy od potencjału metalu podłoża, nazywają się powłokami katodowymi. Działanie ochronne powłok katodowych polega wyłącznie na odizolowaniu powierzchni wyrobu od otaczającego środowiska, przy czym sama powłoka nie ulega korozji. Powłoki z metali bardziej szlachetnych od metalu podłoża powinny być całkowicie szczelne. W przypadku występowania w powłoce porów lub rys sięgających podłoża powstaje niekorzystny układ elektrochemiczny, w którym mała powierzchnia anodowa (odsłonięta powierzchnia podłoża) i bardzo duża powierzchnia katodowa (powłoka) mogą powodować bardzo silną korozję wżerową. Nieszczelne powłoki katodowe powodują często szybsze niszczenie niż wtedy, gdy nie ma powłoki ochronnej. Dlatego w przypadku powłok katodowych ważna jest bezwzględna ich szczelność i stosowanie w warunkach wykluczających możliwość ich uszkodzenia mechanicznego. Przykładem powłok katodowych są powłoki z Ni, Cu, Cr, Pb, Sr, Ag na wyrobach ze stali węglowej.

Grubość nakładanych powłok ochronnych zależy od wielu czynników i wynosi od kilku do kilkudziesięciu mikrometrów.

Powłoki dekoracyjne nakładane są w celu poprawy wyglądu zewnętrznego powierzchni. Nadają one powierzchni atrakcyjną barwę, połysk oraz zwiększają ich gładkość. W praktyce jako powłoki dekoracyjne najczęściej stosuje się powłoki elektrolityczne chromowe, złote, srebrne, platynowe, niklowe, palladowe, tlenkowe na wyrobach z aluminium i jego stopów. Grubość tych powłok jest bardzo mała - rzędu od dziesiątych części μm do 3 μm.

Powłoki ochronno-dekoracyjne spełniają jednocześnie dwie funkcje: zabezpieczają powierzchnię przed korozją oraz podnoszą jej walory dekoracyjne. Przykładem powłok ochronno-dekoracyjnych są powłoki niklowe na wyrobach ze stali lub miedzi oraz powłoki wielowarstwowe, jak np. nikiel-chrom, miedź-nikiel, miedź-nikiel-chrom na podłożu stalowym.

Powłoki techniczne, zwane również powłokami funkcjonalnymi, nanosi się w celu uzyskania określonych właściwości fizycznych powierzchni. Na przykład powłoki z Cr zwiększają odporność na ścieranie, powłoki z Ag, Pb zmieniają współczynnik tarcia, powłoki z Ag na Cu zmieniają właściwości elektryczne, powłoki z Sn, Cu, Cd poprawiają zdolności lutowania, zaś powłoki z Ag, Cr, Ni zwiększają połysk powierzchni. Warstwy fosforanowe zmniejszają współczynnik tarcia, ułatwiają obróbkę plastyczną na zimno oraz zapewniają izolację elektryczną.

NIKLOWANIE ELEKTROCHEMICZNE

Podstawy procesu

Niklowanie elektrochemiczne polega na wytwarzaniu warstwy powierzchniowej z niklu w procesie elektrolizy na powierzchni przewodzącej. W takim procesie podstawowym składnikiem elektrolitu jest sól osadzanego metalu. Przedmiot, na którego powierzchni osadzana jest warstwa, stanowi katodę, zaś
anoda najczęściej wykonana jest z takiego samego metalu jak metal osadzany.

Przyłożone do takiego układu napięcie powoduje uporządkowany ruch jonów w elektrolicie i przepływ prądu elektrycznego oraz przebieg reakcji elektrochemicznych na powierzchni elektrod. W polu elektrycznym jony dodatnie (kationy) przemieszczają się w kierunku elektrody zwanej katodą, która jest połączona z ujemnym biegunem źródła prądu stałego, a jony ujemne (aniony) w kierunku przeciwnym, ku elektrodzie zwanej anodą, połączonej z dodatnim biegunem źródła prądu.

Równocześnie na powierzchniach anody i katody zachodzą procesy elektrochemiczne. Na powierzchni katody zachodzą procesy redukcji jonów metalu z elektrolitu, które polegają na pobieraniu elektronów przez kationy. Procesy katodowe w postaci ogólnej można wyrazić następująco:

Mn+ + ne → M

Powstające w tym procesie atomy metalu osadzane są na powierzchni katody, gdzie wbudowują się w sieć krystaliczną podłoża, tworząc warstwę powierzchniową.

Na powierzchni anody zachodzą procesy utleniania atomów metalu anody, które polegają na oddawaniu elektronów i powstawaniu jonów metalu. Procesy anodowe mają następującą postać ogólną:

Me → Men+ + ne

Powstające w procesie anodowym jony metalu przechodzą do roztworu. W wyniku tego procesu następuje rozpuszczanie anod oraz uzupełnianie ubytku stężenia jonów metalu w roztworze, powodowanego procesami katodowymi. Taki układ w praktyce zapewnia utrzymanie stężenia osadzanych jonów w elektrolicie na stałym poziomie i jest stosowany we wszystkich tych procesach, w których można używać rozpuszczalnych anod. Wówczas wytwarzanie warstwy polega na przenoszeniu atomów metalu w procesie elektrolizy z ano-
dy poprzez elektrolit na powierzchnię katody. W takich procesach jak np. osadzanie warstw z chromu lub rodu, w których nie można stosować rozpuszczalnych anod, właściwe stężenie jonów osadzanego metalu zapewnia się przez ciągłe dodawanie odpowiedniej soli do roztworu w czasie trwania procesu.

W procesach osadzania metali z roztworu zawierającego kationy różnych metali najłatwiej ulegają redukcji kationy tych m...