Sprzęt roboczy -wymagania.pdf

Leszek Nowak

Sprzęt robocz y

minimalne wymagania

Poradnik dla pracodawców

i społecznych inspektorów pracy

Warszawa 2008

Sprzęt robocz

Projekt okładki

Dorota Zając

Opracowanie redakcyjne

Magdalena Regulska

Opracowanie typograficzne i łamanie

Barbara Charewicz

PAŃSTWOWA INSPEKCJA PRACY

GŁÓWNY INSPEKTORAT PRACY

WARSZAWA 2008

Spis treści

Wprowadzenie ......................................................................................... 5

1. Zakres zastosowania przepisów określających zasadnicze i mini-

malne wymagania dla środków pracy .............................................. 9

1.1. Środki pracy, które powinny spełniać zasadnicze wymagania ... 9

1.2. Środki pracy, które powinny spełniać minimalne wymagania..... 12

1.3. Koncepcja wdrożenia dyrektyw określających zasadnicze i mini-

malne wymagania bezpieczeństwa przy maszynach.................. 13

1.4. Normy zharmonizowane z dyrektywą maszynową...................... 16

2. Ocena ryzyka zawodowego – jako element strategii dostosowa-

nia maszyn do minimalnych wymagań technicznych .................... 19

2.1. Ryzyko zawodowe i jego elementy .............................................. 19

2.1.1. Zagrożenie.......................................................................... 20

2.1.2. Ciężkość ............................................................................. 22

2.1.3. Prawdopodobieństwo zaistnienia szkody.......................... 22

2.2. Ocena ryzyka zawodowego ......................................................... 23

2.3. Strategia zmniejszania ryzyka zawodowego przy maszynach.... 27

2.3.1. Rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie

(Krok 1)............................................................................... 29

2.3.2. Techniczne i uzupełniające środki ochronne (Krok 2)....... 30

2.3.3. Informacje dotyczące użytkowania (Krok 3)...................... 32

3. Dostosowanie sprzętu roboczego do minimalnych wymagań

technicznych ....................................................................................... 35

3.1. Przykłady działań dostosowawczych do minimalnych wymagań

technicznych................................................................................. 35

3.2. Charakterystyka wybranych wymagań technicznych.................. 59

3.2.1. Odległości bezpieczeństwa ............................................... 59

3.2.2. Osłony ................................................................................ 63

3.2.3. Urządzenia ochronne ......................................................... 64

3.2.4. Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeń-

stwem ................................................................................ 66

3.3. Charakterystyka minimalnych wymagań dotyczących użytkowa-

nia maszyn.................................................................................... 70

3.3.1. Dobór sprzętu właściwego lub odpowiednio przystosowa-

nego do warunków i rodzaju wykonywanej pracy ............ 70

3.3.2. Bieżący nadzór nad użytkowanym sprzętem i utrzymanie

go w stanie odpowiadającym wymaganiom technicznym

przez cały okres użytkowania ............................................ 71

3.3.3. Udostępnianie pracownikom informacji dotyczących bez-

pieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu sprzętu ro-

boczego.............................................................................. 72

3.3.4. Przeszkolenie osób użytkujących sprzęt w zakresie bez-

piecznego wykonywania czynności .................................. 73

3.3.5. Przestrzeganie przepisów i zasad bhp przy użytkowaniu

sprzętu roboczego ............................................................. 73

3.3.6. Udział pracowników w podejmowaniu decyzji dotyczą-

cych bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytko-

wania sprzętu roboczego................................................... 74

4. Realizacja działań dostosowawczych .............................................. 75

5. Materiały źródłowe ............................................................................. 83

Wprowadzenie

Wyniki analiz okoliczności i przyczyn wypadków przy pracy (bez

wypadków drogowych) – zbadanych w ciągu ostatnich kilkunastu lat

przez inspektorów pracy – potwierdzają, że do blisko 40 % najcięższych

w skutkach urazów, tj. wypadków śmiertelnych i ciężkich – dochodzi

podczas użytkowania sprzętu roboczego, ogólnie określanego nazwą

„maszyny”, a rozumianego nie tylko jako maszyny i inne urządzenia

techniczne, lecz także jako wszelkie środki pracy. Przy wypadkach

tych udział przyczyn technicznych, tj. związanych ze stanem technicz-

nym maszyn, sięgał 20 %. Udział pozostałych przyczyn, wynikających

z organizacji procesu pracy (ogólnej i na danym stanowisku pracy

– w miejscu zdarzenia) oraz ze stanu psychofizycznego i zachowania

ludzi, stanowił łącznie ponad 80 %.

Z podanych liczb jasno wynika, że środki stosowane w celu zapew-

nienia bezpieczeństwa pracy przy maszynach zawsze są kombinacją

rozwiązań przyjętych przez producenta (przy projektowaniu i budowie

maszyny) i przez użytkownika – na etapie zarządzania i organizacji.

W tym miejscu należy podkreślić, że o poziomie bezpieczeństwa decy-

duje wzajemne oddziaływanie wszystkich elementów systemu pracy,

zaś środki pracy występują w tym systemie jako jeden z jego licznych

komponentów.

Zadaniem producenta (projektanta) jest dobór najbardziej nieza-

wodnych zabezpieczeń, jakie można zastosować w maszynach przy

danym stanie nauki i techniki. Pracodawca jest odpowiedzialny zarów-

no za wybór – do realizowanych zadań – najbardziej odpowiednich,

a przy tym bezpiecznych maszyn, jak i za wprowadzenie, w razie

potrzeby, dodatkowych środków ochronnych. Odpowiada ponadto

za wdrożenie takiego systemu pracy, który zapewniałby spełnianie

przepisów bezpieczeństwa i ochrony zdrowia przy użytkowaniu tych

maszyn. Techniczne środki ochronne, które przewidziane są przez

projektanta, mają pierwszeństwo, gdyż na ogół są trwalsze i skutecz-

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: