termoformowanie.pdf

laboratorium przemysłowe

mgr inż. Leszek Piecyk

Termoformowanie wyrobów

wielkogabarytowych

Streszczenie

Termoformowanie należy do najstarszych i najtańszych sposo-

bów przetwarzania tworzyw termoplastycznych. Ciągły postęp

technologiczny w zakresie możliwości maszyn do termoformo-

wania, automatyzacja faz produkcyjnych i precyzyjne sterowanie

parametrami przetwórstwa oraz bogata oferta tworzyw w postaci

płyt do termoformowania sprzyjają wzrostowi produkcji termofor-

mowanych wyrobów wielkogabarytowych.

Summary

Thermoforming constitutes one of the oldest and the cheapest

method of processing thermoplastics. Sales of goods produced

with the employment of this technology grows thanks to the

continuous technical development in the field of thermoforming

machines’ possibilities, automation of production phases and

wide range of offered plastic sheets.

Słowa kluczowe

termoformowanie, formowanie próżniowe, formowanie ciśnienio-

we, termoformierki

Key words

thermoforming, vacuum forming, pressure forming, thermoform-

ing machines

Co to jest termoformowanie?

Termoformowanie to nazwa procesu technologicznego, w którym z pła-

skich folii lub płyt, podgrzanych wstępnie do określonej temperatury cha-

rakterystycznej dla danego tworzywa, formuje się produkty o określonych

kształtach. Stosunkowo tanie i wysoko wydajne przetwórstwo sprawia, że

termoformowanie jest powszechnie wykorzystywane zarówno w produkcji

opakowań, jak i produktów wielkogabarytowych. Oferowane rozwiązania

techniczne przewidują wiele różnorodnych wariantów: od produkcji jed-

nostkowej i prototypowej do masowej skali wielkoprzemysłowej.

Podczas termoformowania mamy do czynienia z dwiema podstawo-

wymi operacjami: ogrzewaniem półfabrykatu i kształtowaniem (formo-

waniem). Poddawany obróbce materiał zamocowany jest na obrzeżu

w uchwytach igłowych. Ogrzewanie elektryczne zapewniają promienniki

zlokalizowane po jednej lub obu stronach poddanego obróbce mate-

riału, w odległości ca 125 mm (5 cali). Czas ogrzewania wymagany

do uzyskania odpowiednio miękkiego półfabrykatu zależy od rodzaju

polimeru, grubości i koloru. Rodzaj polimeru i ewentualne napełnienie

wiążą się z różnym przewodnictwem cieplnym obrabianego termicznie

materiału. Białe płyty trudniej pochłaniają promieniowanie cieplne

w podczerwieni i wymagają dłuższego okresu ogrzewania niż ciemno

zabarwione elementy. W etapie formowania wyróżnia się 3 podstawowe

kategorie: termoformowanie próżniowe, ciśnieniowe lub mechaniczne.

Na ogół stosuje się równocześnie kategorie mieszane, co sprzyja lepszej

wydajności i jakości uzyskanego kształtu (fot. 1, s. 28).

Przewaga termoformowania części wielkogabarytowych nad tech-

nologią wtrysku jest wyraźna. Termoformowanie wykonuje się na

stosunkowo tanich urządzeniach i formach, w warunkach relatywnie

niskich temperatur przetwórstwa i ciśnienia. Tolerancje wymiarowe

nie są jednak tak wąskie jak przy wyrobach wtryskowych i dokładność

wykonania jest nieco gorsza. Jest oczywiste, że rozciąganie termofor-

mowanej płyty powoduje znaczne różnice grubości materiału i przecie-

nienia w miejscach głębokiego tłoczenia. Proces ten jest kontrolowany,

a dopuszczalne odchyłki ustalane podczas projektowania wyrobu

i oprzyrządowania oraz doboru technologii formowania.

Podczas próżniowego formowania wykorzystuje się:

– formy negatywowe (dokładne odwzorowanie faktury formy oraz

wymiarów ma miejsce po stronie zewnętrznej wyrobu),

– formy pozytywowe (dokładne odwzorowanie faktury formy oraz

wymiarów ma miejsce po stronie wewnętrznej wyrobu).

Płyty tworzyw termoplastycznych

do termoformowania

W zależności od wymagań stawianych produktom (wytrzymałość mecha-

niczna, odporność chemiczna, odporność na starzenie atmosferyczne,

transparentność, głebokość tłoczenia, akceptowana cena) wykorzystywane

są płyty półfabrykatów przygotowane z różnych tworzyw termoplastycz-

nych. Tabela 1 (s. 30) zawiera charakterystykę wybranych tworzyw, najbar-

dziej popularnych w procesach termoformowania. Niektóre tworzywa ter-

moplastyczne wymagają wstępnego suszenia przed operacją przetwórstwa.

Należą do nich: ABS, ASA, PMMA, PA, PC, PSU, PES i PET. Temperatura

i czas suszenia zależą od rodzaju i grubości tworzywa.

Wykończenie spodniej powierzchni płyt systemem „easyslide”

ułatwia formowanie produktów i zmniejsza rozrzut grubości pod-

czas głębokiego tłoczenia. Standardowo stosuje się zabezpieczenie

powierzchni zewnętrznej termoformowanych płyt folią ochronną,

usuwaną dopiero po montażu gotowego wyrobu w docelowym miejscu.

Wyroby sanitarne produkowane są z płyt zawierających w warstwie

zewnętrznej dodatki antybakteryjne.

Tolerancje grubości półfabrykatów określają normy, np. według

DIN 16956 tolerancje dla 10 milimetrowej płyty ABS wynoszą

±3,5%, tzn. ±0,35 mm.

Coraz częściej wykorzystywane są płyty:

– z mieszanin polimerowych: PC + ABS, PC + PBT, PC + ASA,

– wielowarstwowe: ABS/PMMA, ABS/ASA, ABS/PVC, ABS/PMMA,

PS/PE, PP/PP napełniony, PP/EVA, PETG/PETA/PETG, PETG/PP,

– wysokobarierowe: PS/EVOH/PE, PE/EVOH/PE, PP/EVOH/PP,

PP/EVOH/PA.

Do termoformowania wyrobów wielkogabarytowych stosuje się folie

sztywne o grubości 2÷4 mm lub płyty o grubości 3÷15 mm.

Sposoby podgrzewania

termoformowanych półfabrykatów

Producenci maszyn oferują różne rozwiązania podgrzewania termo-

formowanych tworzyw. Płyty grzewcze zaopatrzone są w elektryczne

promienniki ceramiczne, kwarcowe bądź halogenowe emitujące promie-

niowanie podczerwone. Mają konstrukcję typu „sandwich”, pozwalającą

na jednoczesne ogrzewanie materiału od góry i od dołu. Preferowane

promienniki ceramiczne cechuje: prosta konstrukcja, duża odporność

mechaniczna, odporność chemiczna, niska cena, łatwość regulacji i długi

Laboratorium | 7 /2006

laboratorium przemysłowe

okres użytkowania, określany na 10 000 godzin. Promienniki ceramiczne

emitują fale elektromagnetyczne w przedziale długości 300÷500 nm. Liczba

promienników dobierana jest tak, aby na metr kwadratowy powierzchni

grzewczej przypadało 25÷50 KW zainstalowanej mocy. Oprogramowanie

sterowania grzałkami i regulacja strefowa temperatur umożliwiają kon-

trolowany i powtarzalny proces podgrzewania tworzywa przed operacją

formowania. Część grzałek (tzw. grzałki sterujące) ma wbudowane termo-

elementy, umożliwiające strefowe kontrolowanie temperatur. Jednocześnie

podgrzewane są dwustronnie całe powierzchnie poddawanej obróbce płyty

tworzywa. Moc grzałek zainstalowanych od dołu jest mniejsza o ca 40%.

Rozwiązania techniczne zapewniają skrócenie do minimum czasu pomię-

dzy uzyskaniem temperatury tworzywa wymaganej do termoformowania

a rozpoczęciem kształtowania wyrobu. Obudowa strefy roboczej musi

zapewnić równomierne temperatury procesu przetwórstwa. Rysunek 1

(s. 31) przedstawia zakres długości fal i częstotliwości promieniowania

podczerwonego w porównaniu z innymi falami elektromagnetycznymi.

Promieniowanie podczerwone emitowane przez promienniki kwarcowe

i halogenowe ma nieco niższe długości fal w porównaniu do otrzymywa-

nego od preferowanych promienników ceramicznych.

próżniowe w narzędziach formujących i zależą od rodzaju polimeru. Rząd

wielkości średnic otworów mieści się w przedziale 0,2÷0,8 mm.

Urządzenia pozwalają również na próżniowe laminowanie dużych po-

wierzchni (np. drzwi) foliami termoplastycznymi z naniesionym uprzednio

nadrukiem. Inne zastosowanie urządzeń do termoformowania to wykony-

wanie brył przestrzennych, o powierzchniach trwale połączonych ze sobą

na obwodzie. W tym celu wykorzystywane są formy dwuczęściowe, z ramą

pośrednią, umożliwiające jednoczesne wprowadzenie dwóch podgrzanych

płyt z tworzywa termoplastycznego. Po formowaniu próżniowym lub

ciśnieniowym, z jednoczesnym procesem zgrzewania obrzeży, powstaje

produkt o podwójnych ściankach (np. deski surfingowe, zderzaki lub sa-

mochodowe zbiorniki paliwowe). W tej technologii można wykorzystywać

płyty o różnych grubościach i kolorach (zob. rys. 2, s. 31).

Chłodzenie

Chłodzenie wyrobu w formie następuje przez wypromieniowanie ciepła

do otoczenia, nawiew zimnego powietrza przez wentylatory z dyszami

strumieniowymi i odbiór ciepła przez formę. Czasem wykorzystywany

jest natrysk mgły wodnej na powierzchnię gorącego wyrobu, ale to roz-

wiązanie wpływa na proces korozji elementów metalowych, znajdujących

się w bezpośrednim sąsiedztwie. Schłodzenie wyrobu zabezpiecza przed

odkształceniami przy jego zdejmowaniu i odkładaniu. Dzięki wykorzysta-

niu odpowiednio zaprojektowanego systemu chłodzenia istnieje możli-

wość termostatowania narzędzi. Chłodzeniu podlega również przestrzeń

zawierająca elementy zaciskowe, prowadzące termoformowaną folię

sztywną lub płyty. Ma to na celu zapewnienie dokładnego utrzymania

pozycji półfabrykatu podczas operacji formowania.

Czas chłodzenia, podobnie jak czas ogrzewania, zależy od rodzaju

tworzywa, a konkretnie od przewodnictwa cieplnego. Jeżeli przewod-

nictwo cieplne polistyrenu PS przyjmiemy za 1, to zbliżone wartości

mają PVC i PET, mniejsze ABS i PP (0,67), a znacznie większe PE-LD

i PE-HD (>2,2).

Zdejmowanie kształtki z maszyny

Zdejmowanie kształtek odbywa się ręcznie lub mechanicznie. Po określonym

czasie sezonowania kształtki trafiają na stanowiska obróbki końcowej.

Wymiana narzędzi

Ze względu na duże wymiary form wprowadzane są rozwiązania

pozwalające na automatyczne, szybkie mocowanie narzędzi na okre-

ślonym stanowisku. W ten sam sposób przebiega automatyczne zde-

montowanie niepotrzebnej już formy. Czynności obsługi ograniczają

się jedynie do odstawienia formy w miejsce składowania za pomocą

wózka widłowego.

Oferowane są maszyny, w których zaprogramowane operacje wy-

kańczania wykonywane są techniką mieszaną, np. obróbką wiórową

i cięciem ultradźwiękowym. Znani producenci urządzeń do termo-

formowania oferują jednocześnie uniwersalne urządzenia do obróbki

końcowej kształtek (zob. fot. 4, s. 28)

Fot. 1. Urządzenie do termoformowania.

Maszyny do termoformowania

wyrobów wielkogabarytowych

Maszyny do termoformowania wyrobów wielkogabarytowych ofero-

wane są w typoszeregu zmieniających się wielkości płyt, w zakresie od

1000 mm x 750 mm do 3250 mm x 2250 mm. Największe jednost-

kowe urządzenia pozwalają na formowanie elementów o wymiarach

9000 mm x 3000 mm i głębokości tłoczenia sięgającej 2000 mm.

Informacje o wszystkich operacjach technologicznych dla poszcze-

gólnych asortymentów wyrobów i konkretnych klientów mogą być

przechowywane w pamięci komputera przemysłowego sterującego

maszyną. Proces uruchomienia produkcji odbywa się w zasadzie bez

prób wstępnych i marnotrawienia półfabrykatów. W przypadku wyro-

bów wielkoformatowych daje to istotne oszczędności.

Fot. 2. Wycinarka laserowa.

Fazy procesu termoformowania

Sztywna folia lub płyta podlegająca obróbce zamocowana jest na obwo-

dzie za pomocą układu uchwytów igłowych. Część robocza ograniczona

jest ramami (dolną i górną), dopasowanymi do gabarytów formy.

Ramy mocujące są indywidualnie wykonywane i dopasowywane. Inne

rozwiązanie to ruchome ramy, związane z konstrukcją maszyny. Zarów-

no ramy, jak i formy można wyposażyć w system termoregulacji.

Podgrzewanie półfabrykatów

Podgrzewanie płyt, zwłaszcza grubszych, zajmuje ponad 50% cyklu pracy

maszyny. Przy produkcji masowej, w której skrócenie cyklu technologicz-

nego jest uzasadnione, proces podgrzewania wstępnego, zapewniający

dostarczenie ca 75% wymaganego ciepła, może się odbywać na dodat-

kowym stanowisku włączonym w linię technologiczną. Skrócenie cyklu

pociąga zazwyczaj za sobą konieczność zautomatyzowania podawania

pojedynczych płyt z palety transportowej. Podczas ogrzewania tworzywa

bezpośrednio przed formowaniem następuje wzrost wymiarów liniowych

proporcjonalnie do współczynnika rozszerzalności liniowej tworzywa.

System czujników optycznych zabezpiecza dolne grzałki przed bezpo-

średnim kontaktem z opadającym tworzywem, uruchamiając dolny

nadmuch, tzw. „poduszkę powietrzną”. Po uzyskaniu wymaganej tempe-

ratury, co na ogół określa się doświadczalnie czasem operacji, następuje

szybkie odsunięcie „sandwichowego” zestawu grzewczego, domknięcie

ram obwodowych i uruchomienie operacji formowania.

Formowanie wyrobu

W celu równomiernego rozciągnięcia poddającej się odkształceniom,

gorącej i plastycznej płyty kształtowanego tworzywa można stosować

dolny nadmuch, formujący „bańkę” do określonej wysokości, kontro-

lowanej przez pomiar czujnika optycznego.

Formowanie odbywa się przez odpowiednie zastosowanie próżni lub

nadciśnienia z jednej lub obu stron płaszczyzny półfabrykatu. Odpo-

wiednio dobrany kształt stempla ułatwia formowanie niesymetrycznie

wyoblonych części produktu. Wykorzystuje się sprężone powietrze o ci-

śnieniu rzędu 6 bar. Przy formowaniu próżniowym stosuje się zbiorniki

wyrównawcze o objętości porównywalnej z objętością roboczą urządzeń

formujących, połączone z pompami próżniowymi. Ma to na celu uzyska-

nie wymaganego podciśnienia w możliwie krótkim czasie. Formowanie

próżniowe wymaga podgrzania półfabrykatów do temperatury formowania

wyższej o 10÷30°C w porównaniu do formowania ciśnieniowego. Średnice

otworów napowietrzania ciśnieniowego są nieco mniejsze niż otwory

Wzmacnianie wyrobów termoformowanych

Najnowsza technologia wzmacniania wielkogabarytowych produktów

termoformowanych zaprezentowana została podczas targów PLAST 2006

w Mediolanie przez włoską firmę Sirtek Srl. Metoda Greensir polega na

kilkukrotnym natrysku powierzchni kształtki specjalnym systemem PU.

Wytwarza się sztywna i stabilna warstwa pianki poliuretanowej o bardzo

dobrych właściwościach mechanicznych i termoizolacyjnych oraz zapew-

niająca doskonałą izolację akustyczną. Wanny i brodziki wzmacniane

ENTRO HOLDINGS

SENOPLAST POLSKA

WSZYSTKO

O TERMOFORMOWANIU

Tworzywa sztuczne

do termoformowania

SENOPLAST

Maszyny do termoformowania QS GROUP

Fot. 3. Trzyosiowa wycinarka obrzeży SIMO.

Operacje wycinania obrzeży poza maszyną

Wykańczanie produktów odbywa się przy zastosowaniu:

1. pił taśmowych – do obcinania brzegów położonych w jednej płasz-

czyźnie;

2. programowanych stanowisk frezowania w kilku płaszczyznach;

3. wycinarek ultradźwiękowych;

4. wycinarek laserowych;

5. wycinarek metodą „water-jet”.

To drugie rozwiązanie, konieczne przy masowej produkcji wyrobów

o złożonych kształtach i obrzeżach leżących w różnych płaszczy-

znach, wykorzystywane jest także do wykonywania form. Wycinarki

ultradźwiękowe pracują cicho, zaś głowica tnąca może poruszać się

w 6 osiach. Materiał o grubości do 4 mm przecinany jest z prędkością

ok. 50 metrów na minutę (zob. fot. 2, s. 28).

Wycinarki laserowe mogą pracować w wielu osiach (3÷6) i obrabiają

zarówno brzegi, jak i wykroje wewnętrzne lub otwory w materiale

o grubości do 6 mm (zob. fot. 3, s. 28).

System poliuretanowego wzmacniania

GREENSIR

Systemy cięcia i obróbki tworzyw

Huber&Grimme

CR CLARKE

Sprzęt do usuwania ładunków

elektrostatycznych

MEECH

Wyroby z poliuretanu

SKB SYKORA

Fot. 4. Maszyna od automatycznej obróbki końcowej termoformowanych

kształtek obróbką wiórową i cięcia ultradźwiękami.

Kontakt:

02-765 Warszawa

Al. Wilanowska 91/6

tel. 022 642 23 74

022 651 77 53

www.entro.com.pl

www.senoplastpolska.pl

Laboratorium | 7 /2006

laboratorium przemysłowe

metodą Greensir można wytwarzać z większą wydajnością, bowiem

termoformowane są płyty o mniejszej grubości. Efekt wzmocnienia

sztywną pianką PU uzyskuje się na innym stanowisku pracy.

– Zaletą procesu jest możliwość szybkiego wykonywania form z róż-

nych materiałów, takich jak: drewno, tworzywa sztuczne, żywice

lane napełniane proszkiem aluminiowym, a także lekkie stopy.

Metalowe formy z dobrym odprowadzaniem ciepła są wymagane

przy stosunkowo krótkich cyklach technologicznych.

– W zależności od konstrukcji wyrobu i głębokości tłoczenia

wykorzystuje się wstępne rozciąganie płyty za pomocą jedno-

stronnego nadciśnienia powietrza oraz pomocniczego stempla

prowadzącego.

– Coraz bogatsza oferta tworzyw sztucznych wykorzystywanych

w produkcji płyt do termoformowania poszerza krąg oferowanych

wyrobów wytwarzanych tą techniką.

– Spodnia powierzchnia płyt w wykonaniu „easyglide” ułatwia głębokie

termoformowanie.

– W wyrobach sanitarnych stosuje się płyty z zewnętrzną warstwą

antybakteryjną.

– Nowoczesne systemy wzmacniania termoformowanych produktów

wykorzystują sztywne i stabilne pianki poliuretanowe, nakładane

przez wielokrotny natrysk „dolnej” powierzchni.

– Nowoczesne maszyny do termoformowania płyt pozwalają na wytwa-

rzanie produktów o głębokości tłoczenia 800 mm z płyt o wymiarach

325 cm x 225 cm i grubości do 15 mm. Masa takiej płyty wynosi

120÷200 kg! Jednostkowe urządzenia obrabiają elementy o wymiarach

nawet 9000 x 3000 mm i głębokości tłoczenia do 2000 mm! 

3. Harper C.A.: Handbook of Plastics, Elastomers, and Composites. McGraw-

Hill, Inc., 1992.

4. Saechtling H.: Tworzywa sztuczne. Poradnik. WNT, Warszawa 2000.

5. Katalogi i prospekty producentów płyt do termoformowania oraz firm

handlowych (2004-2006): Senoplast (www.senoplast.com), Senoplast (www.

senoplastpolska.pl), Entro Holdings Sp. z o.o. (www.entro.com.pl), Tuplex

(www.tuplex.pl).

6. Katalogi i prospekty producentów maszyn do termoformowania (2004-

-2006): Comi (www.comi-srl.it), Ernst Hombach GmbH (www.twin-sheet.

com ), Frimo (www.frimo.com), GABLER (www.gabler-maschinenbau.de),

Geiss (www.geiss-ttt.com), G.N.Plastics Company Limited (www.gnplastics.

com), Illig (www.illig.de), Kiefel AG (www.kiefel.de), Machinecraft (www.

machinecraft-india.com), QS Group (www.qs-group.com)

7. Katalogi i prospekty firm wytwarzających produkty termoformowane

(2004-2005): DUROtherm (www.durotherm.de), Famed S.A. (www.famed.

com.pl).

8. Katalogi i prospekty producenta systemu wzmacniania produktów termo-

formowanych (2006): Sirtek Srl (www.sirtek.net).

Przykłady wyrobów wykonywanych

techniką termoformowania

Wśród wyrobów tworzywowych otrzymywanych metodą termoformo-

wania występuje duża rozmaitość. W celu lepszej przejrzystości zgru-

powałem najważniejsze produkty, przyporządkowując je określonym

i sprawdzonym praktycznie dziedzinom zastosowań (tabela 2).

Autor zajmuje się doradztwem technicznym i projektowaniem pro-

cesów technologicznych w branży tworzyw sztucznych i gumy.

Podsumowanie

– Koszt oprzyrządowania do produkcji techniką termoformowania

szacuje się na poziomie niższym o 15% od kosztu form wtrysko-

wych. Wraz z rosnącymi wymiarami gabarytowymi wytwarzanych

produktów wskaźnik ten staje się jeszcze bardziej korzystny.

Piśmiennictwo

1. Throne J. L.: Understanding Thermoforming. Hanser Publishers, Munich

1999.

2. Kiefer G., Schwarzmann P.: Thermoforming, A Practical Guide. Hanser

Publishers, Munich 2001.

Tworzywo termoplastyczne Skrót Gęstość

Temperatura

użytkowania

Temperatura

mięknienia

Ciepło

właściwe

Współczynnik

rozszerzalności

liniowej

Wstępne

suszenie o C

Skurcz

g/cm 3

o C

o C kJ/kg • K 10 -6 / o C

1,5-2 godz/

mm grubości

Polistyren

PS 1,05 od -10 do +70 80

1,3

–

0,5

Polistyren wysokoudarowy PS-HI 1,05 od -40 do +70 80

1,3

–

0,5

Kopol. styren-butadien-styren SBS 1,03 od -20 do +70 90

1,3

–

0,5

K. akrylonitryl-butadien-styren ABS 1,05 od -45 do +85 100

1,3

0,5

K. akrylonitryl-styren-akrylan ASA 1,07 od -40 do +75 90

1,3

85 0,3-0,6

Polimetakrylan metylu PMMA 1,18 od -40 do +80 95

1,47

70 1,2-4,8

Polietylen niskociśnieniowy PE-HD 0,96 od -50 do +95 105

2,45

200

– 0,5-0,7

Polipropylen

PP 0,91 od -30 do +110 140

150

– 1,5-1,9

Polichlorek winylu twardy PVC 1,39 od -20 do +65 90

0,9

–

Poliacetal

POM 1,41 od -40 do +100 120

1,5

100

– 1,5-2,5

Poliwęglan

PC 1,21 od -100 do +130 150

1,17

100 0,9-1,1

Rys. 1. Promieniowanie podczerwone wśród fal promieniowania elektromagnetycznego.

Poliamid 12

PA12 1,02 od -70 do +80 150

1,6

150

Kopolimer styren-akrylonitryl SAN 1,08 od -20 do +80 95

1,3

– 0,4-0,7

Politereftalan etyl. amorficzny PET-A 1,34 od -40 do +70 85

1,05

65 0,4-0,5

Politereftalan etyl. krystaliczny PET-C 1,37 od -20 do +210 85

1,1

– 0,4-0,5

Fluorek poliwinylidenu PVDF 1,78 od -40 do +120 150

0,96

120

– 0,9-3,1

Panel przedni

Siarczek polifenylenu PPS 1,62 od -10 do +240 260

–

Tabela 1. Charakterystyka termoplastów stosowanych w procesie termoformowania.

Dziedzina zastosowania

Rodzaj wyrobów

Budownictwo

świetliki kopułkowe, drzwi laminowane

Przewody nawiewu

i klimatyzacji wnętrza samochodu

Caravaning

elementy obudowy i wyposażenia przyczep i pojazdów

Meble domowe i dziecięce

meble kuchenne, elementy drzwi, wnętrza szuflad

Meble laboratoryjne

chemoodporne komory zmywakowe, obudowy dygestoriów, szuflady

Motoryzacja

deski rozdzielcze, elementy karoserii samochodu, elementy tunningu, bagażniki dachowe i zamykane pojemniki samochodowe,

wewnętrzne elementy obudowy drzwi, zbiorniki wielowarstwowe (barierowe) paliwa, spoilery, hełmy dla motocyklistów i sportowców

Przemysł

obudowy, osłony i zabezpieczenia, pojemniki na narzędzia

Fot. 5. Wanna wzmocniona

technologią Greensir.

Fot. 6. Elementy termoformowane wnętrza

samochodu.

Fot. 7. Panel wewnętrzny drzwi samochodu Opel

Astra otrzymany techniką termoformowania.

Reklama

kasetony, wielkogabarytowe elementy reklamy wewnętrznej i zewnętrznej

Rekreacja, odnowa biologiczna, salony

kosmetyczne

wanny do hydromasażu, obudowa sprzętu do hydroterapii, pressoterapii i terapii zimnem, obudowy wielofunkcyjnych urządzeń do odnowy

biologicznej i łóżek do opalania

Rybołówstwo

pojemniki na ryby

Podłączenie próżni

Sprzęt gospodarstwa domowego

elementy obudowy, wnętrza i drzwi lodówek oraz zamrażarek

elementy mebli, elementy obudowy łóżek szpitalnych, szczelne kontenerki magazynowe, inkubatory, obudowy sprzętu medycznego, m.in.

elementy obudowy tomografu komputerowego (wykorzystywane materiały zapewniają utrzymanie czystości, a poprzez specjalne dodatki

w masie polimeru, jak np. nanoproszki srebra, zachowują cechy bakteriobójcze)

Sprzęt sportowy i turystyczny kadłuby łodzi, deski surfingowe, płaskie sanki dla dzieci, hełmy ochronne (kierowcy rajdowi, skoczkowie narciarscy)

Transport pojemniki transportowe (zamknięte i tacowe)

Wyposażenie gastronomii elementy lad chłodniczych

Wyroby sanitarne brodziki kąpielowe, elementy kabin kąpielowych, panele prysznicowe, umywalki, wanny

Zabawki bezpieczne elementy o dużych wymiarach, np. pojazdy, małe baseny dla dzieci

Inne wyroby wielkogabarytowe nesesery, walizki, elementy scenografii teatralnych

Tabela 2. Praktyczne zastosowanie wyrobów otrzymanych metodą termoformowania.

Sprzęt medyczny

Dwie

ogrzewane

płyty

Negatywowa

górna część formy

Kształtowane

płyty

w zamkniętej

formie

Uformowane płyty

w zamkniętej

formie

z doprowadzonym

do środka

sprężonym

powietrzem

Negatywowa

dolna część formy

Sprężone

powietrze

doprowadzone

przez dyszę

Uformowana

część pusta

wewnątrz

Podłączenie próżni

Rys. 2. Formowanie z jednoczesnym udziałem dwóch płyt tworzywa wg Hombach.

Laboratorium | 7 /2006

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: